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一﹐折床加工內(nèi)容

    1﹐L折

       按角度分為90?折和非90?折。

按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L<V/2) 。

1>﹐模具依材質(zhì)﹐板厚﹐成形角度來選。

2>﹐靠位原則

1) 以兩個(gè)後定規(guī)靠位為原則﹐並以工件外形定位。

2) 一個(gè)後定規(guī)靠位時(shí)﹐注意偏斜﹐要求與工件折彎尺寸在同一中心線上。

3) 小折折彎時(shí)﹐反靠位加工為佳。

4) 以靠後定規(guī)中間偏下為佳。(靠位時(shí)後定規(guī)不易翹起) 

5) 靠位邊以離後定規(guī)近則為佳。

6) 以長邊靠位為佳。

7) 以治具輔助靠位(斜邊不規(guī)則靠位) 。

3>﹐注意事項(xiàng)

1) 要注意加工時(shí)的靠位方式和在各種靠位加工方式中後定規(guī)的運(yùn)動(dòng)方式。

模具正裝時(shí)折彎﹐後定規(guī)要後拉﹐以防止工件在折彎時(shí)變形。

大工件內(nèi)部折彎時(shí)﹐因工件外形較大﹐而折彎區(qū)較小﹐使刀具和折彎區(qū)難以重合﹐造成工件定位難﹐或折彎工件損壞。為避免以上情況發(fā)生﹐可在加工的縱方向加一定位點(diǎn)﹐這樣由兩個(gè)方向定位加工﹐使加工定位方便﹐並提高加工安全性﹐避免工件損壞,提昇生產(chǎn)效效率。

2﹐N折

N折要根據(jù)形狀不同採用不同的加工方式。折彎時(shí)﹐其料內(nèi)尺寸要大於4MM

並且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。如果料內(nèi)尺寸小于4MM﹐則採用特殊方法加工。

1>﹐根據(jù)料厚﹐尺寸﹐材質(zhì)及折彎角度來選模。

2>﹐靠位原則

保證工件不與刀具發(fā)生干涉

1)

保證靠位角度略小于90度。

2)

用兩個(gè)後定規(guī)靠位﹐特殊情況除外。

3>﹐注意事項(xiàng)

1) 折彎L折後﹐期角度要保證在90度或略小于90度﹐以方便加工靠位。

2) 第二折加工時(shí)﹐要求靠位位置以加工面為中心來靠位。

3﹐Z折

又稱之為段差﹐即一正一反之折彎。根據(jù)角度分斜邊段差和直邊段差。

折彎加工的zui小尺寸是加工模具限制的﹐zui大加工尺寸是由加工機(jī)臺(tái)的外形決定的。一般情況下﹐Z折的料內(nèi)尺寸小于3.5T時(shí)﹐採用段差模加工。大於3.5T時(shí)﹐則採用正常加工方法。

1>﹐靠位原則

1) 靠位方便﹐穩(wěn)定性好。

2) 一般靠位與L折相同。

3) 二次靠位是要求加工工件與下模貼平。

2>﹐注意事項(xiàng)

1) L折的加工角度一定要到位﹐一般要求在89.5---90度。

2) 後定規(guī)要後拉時(shí)﹐要注意工件的變形。

3) 加工的先後順序一定要正確。

4) 針對特殊的加工﹐可用如下方法加工﹕

-------中心線分離法(偏心加工)

-------小V加工(需增大折彎系數(shù))

-------易模成形

-------修磨下模

 4﹐反折壓平

反折壓平又稱壓死邊。

1) 死邊的加工步驟為:先折彎插深至35度左右﹐再用壓平模壓平至貼平貼緊。

1>﹐選模方式

按5--6倍料厚選30度的插深下模的V槽寬度﹐根據(jù)加工死邊的具體情況選擇上模。

2>﹐注意事項(xiàng)

死邊要注意兩邊平行度﹐當(dāng)死邊加工尺寸較長時(shí)﹐壓平邊可先折一翹角後壓平。

對于較短的死邊﹐可採用墊料加工。

 5﹐壓五金

利用折床壓卯合五金件﹐一般要利用凹模﹐治具等輔助模具加工。

一般情況下有﹕壓螺母﹐壓螺柱﹐壓螺釘及其他一些五金件。

加工注意事項(xiàng)

1>﹐工件外形需避位加工時(shí)﹐要採取避位。

2>﹐加工完後要檢測扭力﹐推力是否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)及五金件與工件是否貼平貼緊。

3>﹐折彎後壓卯﹐要在機(jī)床旁邊壓時(shí)﹐要注意加工避位和模具的平行度。

4>﹐如果是脹卯時(shí)﹐還要注意脹卯邊不能有裂紋﹐脹卯邊不能高出工件表面。 

6﹐易模成形 

一般易模成形的加工內(nèi)容包括﹕小段差﹐卡鉤﹐抽橋﹐抽包﹐壓彈片及一些不規(guī)則的形狀。

易模的設(shè)計(jì)原理參考“LASER切割易模設(shè)計(jì)原理”

易模一般用後定規(guī)定位或自定位。

用易模加工上述內(nèi)容的加工﹐zui重要的是其功能和裝配要求不受影響﹐外觀正常.

二﹐折床加工常見的問題及其解決方法

1>﹐加工時(shí)產(chǎn)生滑料現(xiàn)像

原因分析﹕

1>﹐折彎選模時(shí)一般選(4—6)T的V槽寬。當(dāng)折彎的尺寸小于所選V槽寬的一半

      時(shí)﹐就會(huì)產(chǎn)生滑料現(xiàn)象。

2>﹐選用的V槽過大

3 > 工藝處理

解決方法﹔

2)中心線偏離法(偏心加工) 。如果折彎的料內(nèi)尺寸小于(4—6)T/2時(shí)﹐小多少就補(bǔ)多少

2>﹐墊料加工。

3>﹐用小V槽折彎﹐大V槽加壓。

4>﹐選用較小的V槽。

2﹐內(nèi)部折彎寬度比標(biāo)準(zhǔn)模具寬度要窄

原因分析﹕

由于折床下模標(biāo)準(zhǔn)寬度zui小為10MM﹐所以折彎加工部分開小于10MM。

若為90度折彎﹐則其長度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T

此類折彎﹐定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)

避免模具的位移而導(dǎo)致工件報(bào)廢或則造成安全事故。

解決方法﹕

1>﹐加大尺寸(要與客戶協(xié)) ﹐即增大內(nèi)部折的寬度。

2>﹐易模加工

3>﹐修磨刀具(此舉導(dǎo)致加工成本上昇)

3﹐孔離折彎線太近﹐折彎會(huì)使孔拉料﹐翻料

原因分析﹕

假設(shè)孔離折彎線的距離為L﹐當(dāng)L<(4---6)T/2時(shí)﹐孔就會(huì)拉料。主要是因?yàn)檎蹚?/span>

過程中﹐受到力的拉伸使材料發(fā)生變形﹐從而產(chǎn)生拉料﹐翻料現(xiàn)象。

針對不同板厚﹐按照現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)模具的槽寬﹐其zui小L值如下表﹕

解決方法﹕

1>﹐增大尺寸﹐成形後修磨折邊。

2>﹐將孔擴(kuò)大至折彎線(必須對外觀﹐功能無影響﹐且客戶同意) 。

3>﹐割線處理或壓線處理

4>﹐模具偏心加工

5>﹐修改孔位尺寸

4﹐抽形邊緣與折彎線距離L小﹐折彎後抽形處變形

原因分析﹕

當(dāng)L<(4---6)T/2時(shí)﹐由于抽形與下模接觸﹐折彎過程中﹐抽形受力而發(fā)生變形。

解決方法﹕

1>﹐割線處理或壓線處理。

2>﹐修改抽形尺寸。

3>﹐採用特殊模具加工

4>﹐模具偏心加工

5﹐長死邊壓平後有翹起

原因分析﹕

由于死邊較長﹐在壓平時(shí)貼不緊﹐從而導(dǎo)致其端部壓平後翹起。﹔這種情況發(fā)生﹐與壓平的位置有很大的關(guān)係﹐所以在壓平時(shí)要注意壓平的位置

解決方法﹕

1>﹐在折死邊前先折一折翹角(見示意圖) ﹐而後壓平。

2>﹐分多步壓平﹕

------先壓端部﹐使死邊向下彎曲。

------壓平根部。

注意﹕壓平效果與操作者作業(yè)技能有關(guān)﹐故在壓平時(shí)請留意實(shí)際情況。

6﹐大高度抽橋易斷裂

原因分析﹕

1>﹐由于抽橋高度太高﹐材料拉伸嚴(yán)重導(dǎo)致斷裂。

2>﹐易模棱角未修磨或修磨不夠。

3>﹐材料的韌性太差或橋體太窄。

解決方法﹕

1>﹐在斷裂的一邊加長工藝孔。

2>﹐增大抽橋?qū)挾取?/span>

3>﹐修磨易模R角﹐增大圓弧過渡。

4>﹐加潤滑油于抽橋處。(因此種方法會(huì)使工件表面臟污﹐故對AL件等無法採用)

7﹐易模加工時(shí)﹐加工尺寸會(huì)跑動(dòng)

原因分析﹕

由于工件在加工過程中受到向前的擠壓力﹐工件向前位移﹐導(dǎo)致前部的小翹角尺寸L加大。

解決方法﹕

1>﹐將圖中的陰影部分磨掉。一般是差多少就補(bǔ)多少。

2>﹐將易模自定位部分全部磨掉﹐改用後定規(guī)定位。(如下圖示)

8﹐下料總尺寸(指展開)偏小或偏大﹐與圓面不相符。        

原因分析﹕

1>﹐工程展開錯(cuò)誤。

2>﹐下料尺寸有誤。

解決方法﹕

根據(jù)偏差方向上偏差總量及折彎刀數(shù)﹐計(jì)算出每折所分配的偏差。

如果計(jì)算出的分配公差在公差範(fàn)圍內(nèi)﹐則該工件是可以允收的。

-----如果尺寸偏大﹐則可以用小V槽加工。

-----如果尺寸偏小﹐則可以用大V槽加工。

9﹐抽孔卯合後脹裂或卯合不緊﹐變形

原因分析﹕

1>﹐脹裂是由于抽孔沖子R角過小或翻邊的毛刺太大。

2>﹐卯不緊是由于抽孔脹開不到位。

3>﹐變形存在孔錯(cuò)位或卯合方式不對造成。

解決方法﹕

1>﹐改選用大R角的沖子。

注意抽孔翻邊時(shí)孔周圍的毛刺。

2>﹐加大壓力

沙拉孔加大加深

改用大R角的沖子。

3>﹐改變卯合方式及孔錯(cuò)位的原因法掘。

10﹐螺柱壓卯歪斜或壓卯後工件變形

原因分析﹕

1>﹐加工產(chǎn)品時(shí)沒有斷平工件。

2>﹐工件下表面受力不均勻或壓力過大。

解決方法﹕

1>﹐壓螺柱時(shí)要端平工件。

2>﹐制作支撐架。

3>﹐重新調(diào)整壓力。

4>﹐加大下表面的受力範(fàn)範(fàn)圍﹐減小上表面的施力範(fàn)圍。

11﹐段差後兩邊不平行

原因分析﹕

1>﹐模具未校正。

2>﹐上﹐下模墊片未調(diào)整好。

3>﹐上﹐下模面取選擇不同。

解決方法﹕

1>﹐重新校對模具。

2>﹐增減墊片。(具體調(diào)整方法見“段差加工技術(shù)”)

3>﹐模具偏心。

4>﹐更換面取﹐使上﹐下模的面取一樣。

12﹐產(chǎn)品表面折痕太深

原因分析﹕

1>﹐下模V槽小

2>﹐下模V槽的R角小

3>﹐材質(zhì)太軟。

解決方法﹕

1>﹐採用大V槽加工

2>﹐使用大R角的模具加工

3>﹐墊料折彎(墊鋼片或優(yōu)力膠)

13﹐近折彎處在折彎後變形

原因分析﹕

折彎過程中機(jī)臺(tái)運(yùn)行快﹐工件變形過程中向上彎曲速度大於操作者手扶持工件運(yùn)動(dòng)的速度。

解決方法﹕

1>﹐降低機(jī)臺(tái)運(yùn)行速度

2>﹐增大操作者手扶持速度。

14﹐AL件折彎易產(chǎn)生裂紋

原因分析﹕

因AL材有特殊的晶體結(jié)構(gòu)﹐在折彎時(shí)平行紋路方向易產(chǎn)生斷裂。

解決方法﹕

1>﹐下料時(shí)﹐考慮將AL材旋轉(zhuǎn)與折彎垂直方向切割(即使材料折彎方向與紋路垂直。

2>﹐加大上模R角。